El reciente vídeo de National Geographic sobre los refugios Concrete Canvas se hizo viral, ya que casi 4,8 millones de espectadores de YouTube vieron la rapidez con la que se podía levantar una estructura resistente cuando se soplaba aire en telas mojadas y cubiertas de cemento. Así que nos pusimos al día con Peter Brewin, director de la empresa británica Concrete Canvas, para conocer la historia que hay detrás de esta innovación.
Los refugios de Concrete Canvas pueden montarse rápidamente. Foto cortesía de Concrete Canvas Ltd.
¿Se pueden comprar ya los refugios de Concrete Canvas?
Sí, nuestros refugios están disponibles a través de diferentes distribuidores en distintos territorios. Tenemos un distribuidor para Estados Unidos y otros lugares.
¿Cuántos refugios de Concrete Canvas hay en el mercado?
No es un número enorme. Hemos crecido muy rápidamente y nos hemos centrado en el material Concrete Canvas, que en Estados Unidos se llama Concrete Cloth. Se está utilizando en toda una serie de aplicaciones, principalmente en obras civiles, para cosas como la estabilización de laderas y el revestimiento de canales de agua.
Seguimos produciendo refugios si los compradores los quieren, pero no nos hemos centrado mucho en eso. Algunos han sido comprados por militares.
¿Cuánto cuestan los refugios?
Depende de los volúmenes, el grosor del material y su ubicación. Suministramos a la mayor parte del mundo desde nuestra planta en el Reino Unido, y la lona de hormigón cuesta entre 15 y 40 libras esterlinas por metro cuadrado, en el Reino Unido (23 a 60 dólares). Para los Estados Unidos tenemos un licenciatario: Milliken.
Un refugio de Concrete Canvas costaría entre 15.000 y 20.000 libras, en el Reino Unido, para una sola vez (entre 23.000 y 30.000 dólares), pero el precio baja si se compran volúmenes.
¿Cuáles son algunos ejemplos de cómo se utilizan los refugios?
Hay muchos proyectos interesantes con el material Concrete Canvas, entre ellos uno en Chile donde están instalando una mina de oro a mucha altura: 5.000 metros. En un lado del valle hay un glaciar, y querían evitar que la escorrentía del deshielo fuera a parar a los estériles de la mina, por lo que construyeron intercepciones con nuestro material para llevar el agua por debajo. Son condiciones muy difíciles de trabajar, en las que los trabajadores sólo pueden dedicar cinco horas al día debido a la escasez de oxígeno, y nuestro material es mucho más ligero que las alternativas, por lo que era más fácil de trabajar.
La mayoría de los proyectos de refugios han sido militares. Suministramos refugios al ejército estadounidense para pruebas, que envió algunos a Okinawa (Japón). También hemos suministrado a los ejércitos sueco, holandés y, en su mayoría, para pruebas. Los suecos pusieron uno en un campo de tiro y lo probaron contra morteros. Quedaron bastante satisfechos con su rendimiento.
¿Qué hay de las aplicaciones humanitarias?
No hemos vendido un gran número a las ONG. Al principio nos esforzamos bastante en ello, pero hemos tenido verdaderas dificultades. En parte es por el elemento político, porque la gente no quiere levantar un edificio semipermanente para una crisis; quieren creer que un campo de refugiados desaparecerá pronto. Los clientes de las ONG también quieren un gran número de refugios si hay una crisis, pero eso es muy difícil de suministrar para una empresa pequeña.
Las ONG a menudo querían que aseguráramos la financiación, por lo que teníamos que involucrar a un donante, normalmente un gobierno, por lo que iba a costar mucho entrar en el sector de la ayuda. Seguimos pensando que los refugios son muy buenos, y que tienen mucho potencial. Pero ahora mismo nos centramos en el material.
Hay mucho interés por los refugios contra huracanes, y tenemos un proyecto de prueba para evaluar eso y otras aplicaciones este verano.
¿Puede contarnos la historia de Concrete Canvas?
Hace ocho o nueve años, Will y yo nos conocimos haciendo un postgrado en ingeniería industrial en el Imperial College London y en el Royal College of Arts. Hubo un concurso de diseño organizado por la Asociación Británica del Cemento, y nos gustó mucho la idea de hacer refugios eficientes muy rápidamente.
Para que eso funcionara tuvimos que desarrollar un material Concrete Canvas, que pudiéramos hacer secar en una capa fina, humedecer de forma incontrolada, y luego hacer que fraguara sin grietas en una forma fiable y fuerte. Nuestro plan de negocio original se centraba en el sector humanitario, así que fuimos a Uganda y obtuvimos una respuesta muy positiva. Ganamos muchos premios por el plan de negocio y el diseño, lo que nos ayudó a financiar la puesta en marcha, obtuvimos financiación del gobierno e inversores de capital privado, y tomamos prestada una fábrica abandonada. Tras otra ronda de financiación, montamos una línea de producción en el sur de Gales.
Hace unos cinco años hicimos nuestra primera venta, al ejército británico, para proteger sacos de arena en Afganistán. Sobrevivieron mucho más tiempo en un tiroteo. En nuestra demostración de alcance, demostramos que un muro de sacos de arena cubierto con Concrete Canvas detenía 1.100 balas de ametralladora.
Entonces vimos que el material era realmente útil en la construcción. Se puede montar unas diez veces más rápido que otros métodos. En lugar de verter o rociar hormigón que tiene que tener un grosor de 50 a 150 milímetros (2 a 6 pulgadas), nuestro material tiene un grosor de 8 milímetros (0,3 pulgadas) para la mayoría de las aplicaciones. Colocar placas de hormigón a mano es muy lento y requiere mucha mano de obra, y rociar el hormigón es un proceso sucio. Verter el hormigón requiere encofrado.
Otro proyecto interesante fue un oleoducto en Oriente Medio; soltaron nuestro material desde un barco y los buzos lo instalaron bajo el agua. Esto resuelve un problema de una forma totalmente nueva. También hacemos mucha estabilización de taludes. Simplemente se cuelga de una grúa, se desenrolla como si fuera una alfombra y se clava.
¿Es el lienzo de hormigón un diseño ecológico?
El hormigón no es el material más neutral en cuanto a emisiones de carbono. Se utiliza mucha energía para fabricarlo y, cuando se endurece, libera dióxido de carbono. Pero la ventaja de nuestro material es que se utiliza un 10% de la masa de las alternativas, por lo que se emite menos dióxido de carbono y se ahorra en emisiones de transporte. Es menos malo que otras formas de resolver ese problema.
La mezcla que utilizamos también tiene una capacidad alcalina muy baja, por lo que si se utiliza en un curso de agua se hace menos daño a los organismos acuáticos.
¿Cree que su historia ha resonado tan bien porque es un ejemplo de «pensar fuera de la caja» en nuestro entorno construido?
Sí, marcamos esa casilla muy claramente. Tenemos varias patentes sobre la tecnología, y es una forma completamente nueva de usar el hormigón.
Puede ser difícil convencer a los ingenieros de que lo usen la primera vez, pero una vez que lo prueban normalmente recibimos muchos pedidos repetidos.